Exploitation minière
Transformer la maintenance minière
Les indicateurs de transformation en un coup d'œil
Découvrez l'impact prouvé de la maintenance proactive - de la réduction des incidents et des coûts à l'allongement de la durée de vie des équipements et à l'optimisation de la production.
- Réduction de 75 % des incidents majeurs de sécurité sur le site
- Réduction du stock de pièces détachées de 10 millions de dollars.
- Augmenter la durée de vie des camions de 220 %.
- De 2 à 3 pannes non programmées par semaine à 1 en 8 ans.
- La montée en puissance jusqu'à la pleine production devrait durer de 2 à 3 ans à 6 mois pour les nouveaux sites.
Réduction de 75 % des incidents majeurs en matière de sécurité sur le site
Réduction de 8,3 % des coûts de maintenance de la flotte mobile
Augmentation de 10 % de la durée de la clé à molette de maintenance
Augmentation de la production de 20
Dans une exploitation minière, nous avons transformé l'approche de la maintenance et la stratégie globale de gestion des actifs, en obtenant des résultats qui ont même dépassé nos attentes les plus élevées. En introduisant des programmes de maintenance plus efficaces, en optimisant les intervalles de remplacement des équipements selon les principes du coût du cycle de vie (CCV) et en instillant une culture proactive, nous avons aidé le site à obtenir des résultats opérationnels et financiers remarquables.
Très tôt, la sécurité est apparue comme une priorité essentielle. Nos stratégies ont permis à l'entreprise de réduire les incidents majeurs de sécurité d'un pourcentage impressionnant de 75 %. Cela a permis non seulement de protéger la main-d'œuvre, mais aussi de créer un environnement dans lequel chacun peut se concentrer sur l'efficacité et l'amélioration continue.
Nous avons réduit de 75 % le nombre d'incidents majeurs liés à la sécurité sur le site.
Nous nous sommes ensuite attaqués à la fiabilité des équipements et aux coûts. Pour la flotte mobile, nous avons réduit les coûts totaux d'exploitation de plus de 8 % et augmenté de 10 % le temps de travail des techniciens. Il ne s'agissait pas simplement de travailler plus vite, mais de travailler plus intelligemment, en anticipant les problèmes avant qu'ils ne surviennent et en veillant à ce que chaque minute consacrée à la maintenance produise une valeur maximale. En fait, cette évolution vers des pratiques de maintenance proactives a créé un bonus inattendu : le stock de pièces détachées du site a diminué de 10 millions de dollars, libérant ainsi des capitaux essentiels qui ont pu être investis ailleurs.
Les résultats sur les principaux actifs de production ont été particulièrement frappants. En évaluant soigneusement le cycle de vie des équipements et en mettant en œuvre des interventions de maintenance stratégiques, nous avons prolongé la durée de vie utile des camions de transport de 50 000 heures à plus de 110 000 heures, soit une augmentation de 220 %. D'autres équipements mobiles de soutien, qui pesaient autrefois sur le temps de fonctionnement et le budget, ont bénéficié d'une stratégie de maintenance plus systématique combinant une programmation efficace, une exécution robuste et des décisions de remplacement des actifs en connaissance de cause. Le résultat final a été une meilleure disponibilité, une réduction des coûts et un environnement de production plus stable.
L'une des réussites les plus spectaculaires est venue des opérations de l'usine. En nous concentrant sur des améliorations ciblées de la maintenance et en dotant l'équipe de techniques proactives, nous avons augmenté la production de l'usine de 20 %, tout cela sans ajouter un seul employé supplémentaire. Le broyeur à boulets de la raffinerie de nickel est un excellent exemple : initialement considéré comme un actif non critique, il était en fait vital pour le processus. Auparavant, la raffinerie souffrait de deux à trois pannes imprévues par semaine. Grâce à un programme rigoureux de maintenance axée sur la fiabilité (RCM) et à une évaluation correcte de la criticité, les pannes sont devenues pratiquement inexistantes - une seule panne imprévue en huit ans, contre 300 par an auparavant.
C'est peut-être dans le cas d'une toute nouvelle mine que notre approche a donné le signe le plus éloquent de sa puissance. En concevant un programme complet de gestion des actifs et en le mettant en place avant la mise en service et le démarrage, nous avons réduit la période de montée en puissance, qui devait durer deux à trois ans, à six mois seulement. Les objectifs de production qui se profilaient à un horizon lointain ont été atteints - et dépassés - bien plus tôt qu'on ne l'avait imaginé.
Collectivement, ces réalisations racontent l'histoire d'une transformation. La sécurité s'est considérablement améliorée, les coûts ont diminué, la fiabilité a augmenté et la production s'est accrue, tout cela grâce à l'adoption de pratiques de gestion des actifs proactives, fondées sur des données et stratégiquement alignées. C'est un témoignage de ce qui peut se produire lorsqu'une exploitation minière adopte une culture de maintenance avant-gardiste et d'amélioration continue.
