Alimentation et boissons
Des pratiques de maintenance de classe mondiale qui ont permis d'augmenter la production et de réduire les temps d'arrêt
Les indicateurs de transformation en un coup d'œil
Comment des stratégies proactives ont permis de réduire les coûts, d'augmenter la qualité et d'améliorer le rendement
- Augmentation de la ligne d'emballage de 12 HL/MH à >50 HL/MH grâce à une meilleure gestion des actifs.
- Adoption d'une stratégie d'arrêt linéaire, consistant à faire passer 8 heures de maintenance en 4 heures de temps d'arrêt.
- Il a réorganisé la gestion des actifs, ce qui a permis d'augmenter la production de 40 % et de réduire le nombre de lignes nécessaires.
- Réduire les pertes de 40 % sur une ligne d'embouteillage de bière réutilisable grâce à un examen ciblé des pertes et des déchets.
- Réduction de 15 % de l'utilisation de produits chimiques pour le nettoyage en place grâce à l'optimisation des pompes, des instruments et des processus.
Il a réorganisé les programmes de gestion des actifs de l'entreprise, ce qui a contribué à une augmentation de 40 % des niveaux de production.
Réduction de 15 % de l'utilisation de produits chimiques CIP (Clean in Place) grâce à l'optimisation et à un meilleur entretien des pompes et des instruments.
Sur une ligne d'embouteillage de bière réutilisable, les pertes ont été réduites de 40 % grâce à un examen des pertes et gaspillages.
Dans une grande usine de produits alimentaires et de boissons, une approche systématique de la gestion des actifs a complètement remodelé l'environnement de production. En commençant par la ligne d'emballage, l'équipe a franchi les barrières de performance précédentes - passant de 12 HL/MH à plus de 50 HL/MH - en affinant les stratégies de maintenance et les flux de travail opérationnels. Une innovation clé a été l'introduction d'une stratégie d'arrêt linéaire, où une charge de travail de maintenance de huit heures a été habilement comprimée en un arrêt de ligne de quatre heures, ce qui a permis de réduire considérablement les temps d'arrêt sans compromettre la qualité.
Nous avons fait passer la production de la ligne d'emballage de 12 à plus de 50 HL/MH, tout en réduisant les temps d'arrêt et les coûts.
Ces principes ont été appliqués à l'ensemble de l'entreprise. La refonte des programmes de gestion des actifs de l'entreprise a entraîné une augmentation de 40 % de la production, ce qui a permis de répondre à la demande avec moins de lignes de production. Les améliorations ne se sont pas limitées à la quantité ; la qualité et la durabilité ont également progressé. Sur la ligne d'embouteillage de bière réutilisable, un examen approfondi des pertes et des déchets a permis de réduire les pertes de 40 %. Par ailleurs, l'optimisation des pompes, des instruments et des protocoles de nettoyage a permis de réduire de 15 % l'utilisation de produits chimiques pour le nettoyage en place. Pour poursuivre sur cette lancée, les techniques SMED (Single-Minute Exchange of Dies) ont permis de rationaliser les changements, garantissant ainsi la souplesse et la réactivité face à l'évolution des besoins du marché.
D'un bout à l'autre, cette approche holistique de la maintenance proactive, des principes d'allègement et de l'entretien réfléchi des actifs a permis à l'installation de passer d'un niveau de performance ordinaire à un niveau de performance de classe mondiale.
