Refinado de metales
Aprovechar el mantenimiento proactivo y la gestión de activos para aumentar la calidad, el rendimiento y la fiabilidad
Métricas de transformación de un vistazo
Cómo las estrategias proactivas redujeron costes, aumentaron la calidad y mejoraron el rendimiento
- Reducción de los costes operativos anuales en 13 millones de dólares mediante PM, RCM y Operator Asset Care de primera clase.
- Se ha pasado de un 20% a un 80% de mantenimiento proactivo.
- Mejora del rendimiento de primera calidad en un 20% con principios de gestión de activos.
- Aumento del rendimiento de una unidad en un 40% y reducción de los costes en un 13% por tonelada gracias a la gestión de activos.
Ayudó a evolucionar una planta del 20% al 80% de proactividad.
Aumento del rendimiento de primera calidad en un 20% gracias a la aplicación de los principios de gestión de activos.
Aumento del rendimiento de una unidad de negocio en un 40%.
Disminución de los costes de explotación en un 13% por tonelada
En una empresa industrial, la transformación de las reparaciones reactivas en una cultura de gestión de activos sólida y proactiva redefinió por completo su forma de trabajar. La introducción de programas y estrategias de mantenimiento preventivo (MP) de primera clase, incluido el mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) y las prácticas de cuidado de activos por parte del operador, condujeron a una drástica reducción anual de 13 millones de dólares en costes operativos. A medida que las instalaciones pasaron de ser sólo un 20% proactivas a un 80%, cada cambio de mentalidad y método se tradujo en mejoras tangibles: menos fallos inesperados, producción más estable y resultados de mayor calidad.
El mantenimiento proactivo ahorró 13 millones de dólares anuales y aumentó el rendimiento en un 40%.
Con estas estrategias firmemente implantadas, los resultados hablaron por sí solos. Los rendimientos de primera calidad aumentaron un 20% y una unidad de negocio experimentó un aumento de la producción del 40%, al tiempo que se reducían los costes por tonelada en un 13%. Al aplicar un enfoque holístico de gestión de activos a una rueda de fundición crítica, las paradas no programadas cayeron en picado. Las paradas de producción se redujeron de hasta seis al mes a sólo una o dos, y las de mantenimiento, de hasta seis al mes a una. Al mismo tiempo, los intervalos de mantenimiento planificados se ampliaron de tres a cuatro semanas, lo que permitió un uso más eficiente del tiempo de inactividad y de la mano de obra.
Este espíritu proactivo también dio forma al futuro. Al desarrollar un programa integral de cuidado de activos para una nueva línea de lingotes pequeños antes incluso de que empezara a funcionar, el equipo aceleró rápidamente el aumento de la producción y descubrió importantes problemas de diseño que pudieron corregirse antes de que se convirtieran en costosos problemas. De arriba abajo, el cambio a una gestión de activos proactiva y estructurada estableció un nuevo estándar de excelencia operativa, demostrando que unas prácticas de mantenimiento bien pensadas y basadas en datos pueden dar resultados extraordinarios.
